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提升20%效率,精益化管理能做到

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发表于 2017-2-21 18:14:45 | 显示全部楼层 |阅读模式
提升20%效率,精益化管理能做到  


标签: 营销 管理 教育       
保守计算,通过生产精益化管理,可帮助企业提高15——20%的效率,仅仅节约成本一项,就可提升10%左右的效益,如果企业年销售额5000万,按利润率15%计算,企业在销售环节赚取750万利润,通过生产精益化管理,可节约成本500万,相当于为企业贡献了500万纯利润。那么,究竟如何进行生产精益化管理呢?

中国企业是随着改革开放起步和发展起来的,在市场经济的快速发展中,他们忙碌于追逐快速膨胀的市场份额;当市场饱和,供大于求,竞争激烈之时,又沉迷在争夺销售额的战争中,三十多年来,形成了重市场,重销售而轻生产的局面。生产和销售是企业的两条腿,在真枪实弹的市场历练中,销售这条腿粗壮健硕,而长期封闭和漠视,导致生产的腿短小羸弱,造成企业普遍“跛行”的现象。生产发展的不平衡,削弱了企业发展的基础,当营销人员在市场一线抢夺销售额的时候,生产环节无法提供有力支持,企业从市场上艰难获得的利润,却被生产线轻易损耗了。

大多数企业的生产管理是混乱而脆弱的,缺乏标准,随意性大。根据我们的观察,真正进行严格的标准化生产管理的,仅占10%左右,几乎70%的企业没有标准化生产管理模式和流程,还有20%企业有标准,但标准不齐或不科学。绝大多数企业高层基本上不懂生产管理。而生产管理者缺乏专业培养,靠一线操作摸索着走,靠经验管理,缺乏规范。基层员工缺乏系统培训,人员素质和作业水平都很低。更严重的是,长期封闭作业,让生产管理者不愿意接受外部文化,害怕改变,拒绝改变。由于缺乏科学的生产管理,造成生产环节浪费严重,效率低,返工率高,工期长等系列问题,严重影响企业效益。

采用生产精益化管理,能立竿见影的改变生产状况,减少和杜绝浪费,提高效率,提升产品品质,扩大产能,缩短交货周期,很好的保障市场和销售工作,从而全面提升企业效益,提升企业内部竞争力。
改变观念,从思想上落实精益化生产管理

精益化管理理论中,是通过对人(素质、心态、知识、技能)、机(优化设备,保证高效运转)、料(原料管理、减少浪费)、法(不断修订完善制度)、环(环境整洁清爽)五大因素的持续不断优化,来实现管理的优化和效率的提升,因此,人的观念和素质,是这座金字塔的基座。中国台湾企业坚持精益化生产管理30多年,最重要的因素,就在于生产者已经把精益化生产作为企业生存和发展的第一要务,变成常规化,习惯化的动作。

大陆企业要进行精益化生产,首先要改变的,是人的因素,从决策者到基层员工必须改变观念,改变习惯,扩大知识,增强技能,如此,才能将精益化生产管理真正贯彻落实到位。

大陆食品企业的管理者很少下车间,采取的是会议室管理方式,所有问题在会上讨论,但缺乏落地执行。不仅董事长和总经理对生产一线知之甚少,就连生产主管和生产厂长,对车间现场情况的了解和环节掌控都十分有限甚至不准确。因此,企业的生产管理往往陷入这样一个怪圈:生产主管根据底下员工的汇报做报表,上报给生产主任,主任进行整理后,上报给生产厂长,厂长再上报给总经理或董事长,层层上报的结果,导致信息的过滤和失真。比如,基层员工发现7个需整改的项目,到中层管理者那里就变成了5项,到高层变成了3项,最后呈递给总经理或董事长的,可能只剩下一项。而底层采集的数据本身就有偏差或不准确,往往是在错误的问题上进行讨论,结果可想而知。我们在咨询服务中发现, 不少企业的主管基本上都是在办公室内开会,开完会就算,没有人去执行,跟踪,更不要说到现场。

要真正实现精益化生产管理,首先必须转变从生产总管到基层员工的观念。公司管理层要把生产精益化管理作为必须执行的任务,并长期坚持,形成习惯。从公司董事长、总经理到生产总经理,要确定生产管理精益化的意识,用科学严谨的精益化管理取代随意性,盲目化的管理模式,持续不断推进精益化生产管理,而不是阶段性,突击性的进行精益化生产管理。

产品从原料到变成成品,是一线工人在生产线上操作的,提升一线员工的素质,是精益化生产能否落实的根本保障。食品企业对一线员工必须进行各种技能、制度、操作流程等层面的培训,让工人形成条件反射似的操作习惯,并长期不懈的坚持。

五大现场管理模块,打造标准生产车间

精益化生产管理是始终围绕生产现场的管理,通过走动管理、颜色管理、看板管理、报表管理、5S管理等五大现场管理手段,可以让每一个车间都变成样板车间。

一、走动管理
走动管理要求生产主管必须每天亲临现场,实行走动、目视管理,及时发现车间的异常情况,提出更正方法,限期改善。避免报表传输过程中产生过滤和失真,并确保采集的第一手信息准确无误,通过走动管理,可以发现工厂任何异常状况,抓住每一个需要改进的地方,让弊端越来越少。同时让一线职工知道,领导是随时他们在一起,起到励志和监督的双重作用。

二、颜色管理
是采用不同的颜色标识,对生产现场诸多元素进行区隔。比如红色信号灯或按钮灯代表危险,黄色信号灯或按钮代表警告,蓝色信号灯或按钮代表通过或安全;不同工种和职能穿戴不同的服装或帽子,比如蓝色代表操作台工人,红色代表运输堆码工人,灰色代表清洁工人等。通过对颜色的识别,让车间管理一目了然,工人操作简单轻松。

三、看板管理
即采用白板告知车间情况,提示操作流程,发布奖惩信息,通报内部规定,会议通知,进行内部沟通等。一块白板可以发布许多内容,比如贴图,对比正确和错误的流程操作,让员工简单明了的掌握正确操作方法;发布奖惩信息,对员工的激励和鞭策起到很好的效果。
四、报表管理
是对车间情况进行日、周、旬、月和季度报表,通过对报表的分析和对比,发现问题,及时整改和提高。

五、5S管理
5S管理是对生产线工人作业的具体要求,即整理、整顿、清洁、清扫、素养(习惯)。
整理,是要求工人对自己负责范围内的工具和物料进行有序归类存放,比如你要使用到的工具要到位,机器设备要正常,整理物料,将要用到的和不用的进行分开等;整顿,经过整理之后,将不要的物料限期处理掉,要的物料进行标准化存放、归类,使用到的工具合理摆放,以便随时了解东西的位置,在工作过程中方便拿放,避免因为寻找影响效率;清扫、清洁,将操作台及其附近清扫干净,创造一个整洁清爽的生产环境,并将安全范围、危险范围做标线区分。在清扫过程中,一些细小的地方,蛛丝马迹都要清扫干净,避免车间和设备积尘,杜绝跑冒滴漏现象,减少浪费;素养,把以上四个方面的行为养成习惯,时常保持,形成常规性、习惯性、反射性动作,几十年如一日的保存下来,而不是因为检查需要才做。

典型案例:
统一集团在车间管理方面堪称典范,而且几十年如一日,坚持得非常好。生产执行总经理亲自挂帅,生产领域从上到下必须执行,随时检查,每月评比,并严格考核。

统一集团的走动管理,生产主管每天现场巡逻,发现异常,定点拍照,给工人开黄牌警告,并给予限期改善,同时列入主管的跟踪任务,确定改善时间并按时检查。比如规定三天改善好,主管三天后过来检查,在同一个位置,同一个角度定点拍照,与第一次照片做比对,看是否改善好。这样落地执行的结果,让每一个问题都能得到及时有效的解决,让生存线越来越流畅,效率越来越高。

统一集团的5S管理非常严格,我们仅看其清洁这一个环节:桌子上不许放一张纸条,下班后,桌椅回复到原位,垃圾桶必须是干干净净的,主管带着白手套检查,检查的时候,不是摸门板,而是摸门的上沿,看有没有灰尘。每个人的办公桌,抽屉都要拉开检查,必须保证干干净净,为保护隐私,女员工可以要求哪个抽屉不做检查,男员工的办公桌每个地方都要检查到位。公司的汽车,要求里里外外都一样干净。
5S管理不仅考核员工,也会列入主管的考核标准。虽然已经执行了几十年,大家早就习惯了,但为了防止习惯养成后容易懈怠,定期检查依然十分严格,展开评比,稍一懈怠就发黄旗,保持好的发锦旗,同时对最后一名处以罚金,所罚金额拿来奖励第一名。

通过严格的管理和考核,让统一集团的生产现场管理无可挑剔,任何时候走进统一的车间,都会看到它的整洁有序,爽心悦目。

三大流程管理模块,确保生产标准化
三大流程管理,倾注于打造科学高效的标准流程,最大限度优化生产线,提高生产效率,提升产能。其中SOP标准程序专注于工人标准化作业,IE工程图解决工序合理优化,专案撰写则是对整个生产环节所有问题整改和修订的综合方法。

一、SOP标准程序:
在咨询过程中,我们发现很多公司对SOP标准程序不置可否,他们认为只要工人能做出合格的产品,在操作上不犯明显错误就行。同时一线工人习惯动作改不了,观念固化。除非你的企业已经完全实现自动化生产,否则SOP标准程序制定非常必要。

SOP标准程序是一套科学的操作方法,是对生产工人在生产过程中的动作进行分解,制定标准动作方式,有利于让工人养成良好的习惯。SOP标准程序非常具象,不同行业,不同企业,不同设备,对标准的制定不同。其基本方法,就是针对某一具体操作岗位做动作分解。把标准动作用相机摄像出来,并用文字进行说明。一些特殊环节,要把关键参数加进去,如需要控制温度、湿度、流量、蒸汽压力等等。

我们以拆分拆包装袋为例,来进行SOP标准流程分解,将每一步拍成照片,并做详细说明:第一步,从哪个部位开始拆开封口线,拆的时候注意哪些事项;第二步给编织袋扯线,怎么扯不打结;第三步倒料,如何利用杠杆原理倒料;第四步整理,袋子回收,整理完摆在哪个位置,清点数量,统计到底投了几袋料。
执行SOP标准程序的效果是非常明显的,它可以让产品质量稳定,企业效率平稳,工人不容易紧张。尤其对工人生产方面素质的培养最为可贵,因为不当的操作,不当的作业模式,会影响工人操作速度,受到领导批评,让员工心情不稳定,影响工作质量和效率。

二、IE工程图:形成良性的生产循环
食品企业都实现了流水生产线,但在流水线生产过程中,传统企业很难实现在生产过程中对产品进行检查筛选,而是等所有流水线走完之后,再对产品进行检查,因此,产品的不合格率高居不下,造成原材料和能源浪费。IE工程图能很好的解决这个问题,减少浪费,提高产品合格率和优质率。

IE工程图是对生产线中每一道工序的有序管理,通过IE工程图,确保从第一道工序到最后一道工序,每一道都是合格的,从而保证了最终出来的成品的合格率。通过对每一道工序不合格品的及时返工,不但减少了原料浪费,提高了产量,优化了产能,而且不用额外浪费时间。

IE工程图是一个有始有终的循环图,椭圆形代表程序的开始和结束,方块代表每一道加工程序(即工作站点),菱形代表判断点,相当于一个检查站,上一道工序出来的产品,通过检查站检查筛选,合格的产品顺利进入下一个工作站,不合格,需要深加工的产品,返回到上一个工作站重新加工,如此每一道工序的检查,保证进入下一道工序的都是合格品(如图表)。

三、制作专案,集中改善问题
专案改善是精益化管理的重要环节,是发现问题,分析问题,解决问题的手段和方法,可以在企业生产管理的任何环节执行。

专案改善是一个从发现问题,分析问题,到落地执行解决问题的一整套环节。首先是对专案所提出的问题的发现,比如发现车间粉尘很重的问题。随后要在车间进行原因查找,找到原因之后,寻找解决问题的方法。当找到问题和解决的方法之后,就开始专案撰写提交。将问题的由来,产生问题的原因,解决的方法悉数写上去。通过分析确定之后,落地执行,及时整改。

专案改善可以是生产过程中的任何事情,事无巨细,只要是发现需要改善的问题,立即着手实施。这样的做法,能让所有问题都得到及时、有针对性的解决。

以上八大步骤,是精益化生产管理的基本方法,通过日常推行这些方法和手段,不断优化生产车间人机料法环五大元素,长期坚持,就能打造一流的生产线,制造出一流的产品品质。精益化生产管理施行的难度,在于企业管理层的恒心,

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